威明顿机械公司推出了据说是成本最低的美国制造的用于成型托盘的结构泡沫塑料机器。它的定位是与具有同等容量的亚洲制造的机器在价格上竞争。新型Lumina Pallateer型号PM-1C具有350吨的夹紧力，能够模制尺寸达48×52英寸，重量达40 lb的托盘。两级（挤出机/蓄能器）注射单元的挤出机容量为1200磅/小时的HDPE，足以满足生产商30个托盘/小时的需求。
威明顿机械公司的Lumina Pallateer PM-1C型单喷嘴（l。）和经典的多喷嘴结构泡沫版本。
该机器占地面积小，能耗低。其混合设计结合了伺服电动挤出机以及液压注射和夹紧功能。30：1 L / D挤出机具有一个氮气注入口，可以处理高达100％的再生薄片。有两种版本可供选择-单喷嘴和“经典”多喷嘴结构泡沫歧管（均在此处显示）。威明顿可提供热流道模具，机器人和其他配件，以及培训。
科学的成型/注塑成型解决方案
使用科学成型技术，需要两个阶段来形成零件：第一阶段是将大部分塑料放入零件中，通常占体积的90％至99.9％。第二阶段，包装零件以复制钢腔的纹理和形状。第二阶段通常在型腔中移动的塑料相对较少，但这对于表面光洁度，化妆品和零件尺寸至关重要。大多数成型商使用两个参数来建立第二阶段：压力和时间。在科学模制中，我们将其扩展到四个因素：
1.从第一阶段切换到第二阶段的方法。
2.在浇口密封（冻结）或未密封的情况下运行零件。
3.保持时间。
4.加压以正确填充型腔。
切换
控制从第一阶段到第二阶段的转换可能是成型过程中最关键的要素。它可能会成败高品质零件的过程，这通常是处理器无法将零件从一台机器复制到另一台机器的原因。对于大多数应用，切换应尽可能短，这意味着从第一阶段结束时的任何压力快速变化到第二阶段包装和保持所需的压力。您必须知道机器控制器如何处理此切换才能正确设置。
从第一阶段到第二阶段的转换必须快速且一致，因此了解印刷机的工作方式对于获得理想的结果至关重要。
不幸的是，如何完成转换的方法在各个机器上尚未标准化，因此模塑商面临四种可能性：1）机器具有速度控制的转换。2）机器控制器具有用于切换的速度设定点，但它只能在传送过程中减慢撞锤，而不能控制它。3）机器没有用于切换的速度设定点。4）机器无法正常运行，并且从第一阶段切换到第二阶段时会出现逐渐的速度斜率，倾角或振荡。
最重要的是，从第一阶段到第二阶段的转移必须快速且一致。因此，了解印刷机的工作方式对于获得理想的结果至关重要。从第一阶段结束到第二阶段压力设定值的时间应少于0.10秒，以便对大多数零件进行适当的过程控制。您不希望任何骤降，尖峰，波动或逐渐滑入第二阶段的压力。倾角可能会使流动前沿变得犹豫，这可能导致包装不足或短路。尖峰或切换时逐渐滑入第二级压力将使型腔过度堆积，并可能引起溢料。振荡经常导致较差的过程一致性。注射压力与时间的过程监视器图通常是评估机器响应的最佳方法。
门是密封的还是未密封的？
所有零件都应使用闸板密封件运行是一个神话。您必须 通过进行浇口密封实验并测试有或没有浇口密封件制成的零件，来确定最适合特定零件的零件。在某些情况下，如果门在冻结状态下运行，则100％的部件将无法通过性能测试；而在门未冻结的情况下运行，则有时100％的部件将通过，反之亦然。我不能仅仅从零件或过程的角度得出结论。做门密封实验并测试零件以找到答案。
设定保持时间
了解零件应该在浇口密封还是未密封的情况下运行，可以确定第二阶段的时间长度。如果需要浇口密封时间，请在浇口密封时间上增加一到两秒，以提高过程的鲁棒性和稳定性。这并不需要增加循环时间，因为大多数情况下您都可以将其从冷却时间或合模计时器中删除。如果开门密封最适合零件性能，则从冻结门所需时间的一半开始。由于正常温度和工艺变化，选择最精确的浇口密封时间是最糟糕的情况。你的部件将被制成，有时有，有时无闸门密封。这将产生不一致的零件。一个必然的结果是，如果您的过程在没有浇口密封的情况下运行，那么周期时间的一致性对于零件的一致性至关重要。如果在未密封浇口的情况下运行时周期时间有所变化，则您的零件也会有所变化，因为您正在更改型腔中的聚合物量。您可以通过称量零件进行检查。
正确的第二阶段压力使过程在零件规格范围内居中，以使零件获得良好的Cpk。
设定保压
找到正确的保压压力对于包装零件至关重要。正确的第二阶段压力使过程在零件规格范围内居中，以使零件获得良好的Cpk。由于保持时间是通过门密封实验设置的，因此您应该尝试找到正确的第二阶段包装并保持压力以使零件居中在其规格范围内。
首先，检查第一阶段是否稳定，并且在第一阶段结束时是否有预期的短路或漏电部分。为此，可将时间留在第二阶段，并将保压压力降至机器允许的最低压力，但不要将保压时间或包装时间降至零。第一阶段是否如预期的那样？如果不是，请修复第一阶段。您在第二阶段无法做的任何事情都无法弥补第一阶段的问题。
如果第一阶段稳定，则开始增加保压压力。从低压力开始，也许只有1000至2000 psi的塑料压力。随着保持压力的增加，检查零件；继续以较小的增量提高保压压力，直到您的最佳判断表明这些零件可能被接受为止。进行QC初步测试所需的零件数量。标签并放在一边。
现在继续提高保压压力，直到发现不可接受的飞边，推针，粘住或其他模具或零件问题，可能导致损坏或表明该过程无法在此高压下运行。最大程度地降低压力，该过程将确保安全，高效的生产。同样，制作一组零件以进行初步的质量控制检查。标签并放在一边。最后，在刚确定的低压到高压范围的中间制作一组零件。
将这三组用于质量控制，并让QC提供有关哪些零件不可接受或可接受的数据。只有三个答案是可能的：
1.所有零件都太大。这意味着麻烦，因为这表明使用了错误的收缩率来计算腔体尺寸。如果零件的工艺尺寸超出此低压/高压范围，则几乎不会发生任何工艺变化，从而使零件尺寸达到其规格范围的中心。
2.所有零件都太小。这仍然不是一个好消息，但至少我们是“安全的”，可以调整模具以使零件符合规格。同样，很少有过程更改会导致零件达到其规格中心。
3.有些零件太小，有些太大。现在，您已经有了数据来为您的迷你DOE建立上下限。在“可接受的”零件范围内尝试第二阶段的压力，以使过程位于零件规格范围的中心。这是获得良好Cpk和6西格玛质量的正确途径。
关于使用25％，50％或75％的注射压力的经验法则是神话，没有数据可支持。此过程将显示有时需要较低的保压压力，而在其他时候则需要超过注入压力的保压压力。唯一遵循的规则是：获取数据，让零件决定！
